要控制好成本，离不开品质与效率的控制。那么怎样有效降低质量问题、提高效率呢？工艺改善是毛衫工厂不可或缺的一个环节，也是降低制造成本很重要的一个途径。当然，我们必须严格根据工艺标准来作业，并在生产的过程中对异常数据（效率和品质）进行分析，寻求最佳的工艺方法，坚持不断改良工艺的原则，求得一个最合理的作业方式。在此基础上形成工艺标准，遇到类似问题就可迎刃而解，避免不必要的浪费。

       刚好这段时间和兄弟厂的同事探讨一个问题，就是坠膊款式的前后幅膊头铲针转数较多，织片经常要分3-5次落纱铲针。这样操作会产生较多问题，如织片次片率高、缝盘锁眼慢、漏眼多、拆纱困难、线头多、分段交接位置松孔等，造成织片、缝挑效率较低，且膊头漏眼、线头品质问题发生率居高不下。对此，我分享了南江的改善方法，并对其改善思路进行详细分析。

       传统坠膊款的铲膊做法因铲针转数较多，导致电脑横机必须分段落纱才能完成编织，且纱咀的循环问题还必须织一转尾单边。

       此前，我们的固有思维限制了解决办法的思考，都觉得自从有电脑横机就一直是这么做，哪怕问题比较多，也没有其他做法了。直到我们承做了一款女装V领坠膊直夹长袖的大货，正翻单约有2万件，前后幅膊头分了4段落纱铲针，中期衫膊头线头的品质问题被币游国际QC投诉，告诫此客户对手工问题是非常严格的，一定要改善。因为此款大货件数较多，靠手工来控制显然不合理，还存在被客人投诉造成大量返工的风险。所以，已织片的大货就要求缝挑做好品质控制，未织的大货则要想方法解决，以杜绝品质问题，并也要解决此做法生产中所产生的问题。

       经过多次的测试和探讨，我们决定在织片铲膊位置增加一把纱咀，将1转尾单边更改为半转，挑撞不用拆底纱，这样子就能很好的解决线头的问题。但是这个方法只能解决线头的品质问题，却不能解决织片次片率高、缝盘锁眼慢、漏眼多、拆纱困难、分段交接位置松孔等问题。此方法显然不是最佳的工艺，所以只能再次寻找更好的方案。

       再次经过不断探讨，最后决定尝试用织片将前后膊头位置进行套针织法。经过多种套针方法测试，主要在两种方法选择。

       第一种是全部套针，这种方法织片增加时间较多，且不稳定，次片率也较高。

       第二种是最后一段留着落纱，前面几段落纱用套针织，铲一转套一次，织片增加时间少，且稳定，外观美观度也能OK。大家一致认为第二种是最佳的工艺方法，经过了10打大货的测试，此方法确实可行。

       以此款为例，前后膊头改套针织法后，每件织片时间增加3分钟。但是膊头造成的次片率从5%降低到0.3%；缝盘节省锁眼8元/打，挑撞节省拆纱、勾线头4.8元/打，并且杜绝了漏眼、线头、分段交接位置松孔等品质问题。这样子综合计算下来，此款大货一打节省成本约10元。

       所以，寻求最佳工艺，是需要不断地尝试新的作业方式，改变固有思维来突破瓶颈。通过工艺改善有效降低品质问题、提高生产效率和降低成本，这是控制好生产成本非常直接的方式。我们最怕的是用传统思维和经验，然后放弃了很多看似不可行的方法，最后靠一线生产人员去克服解决，浪费了大量人力和成本，还增加了品质的风险。像类似坠膊款铲膊位置更改为套针织法的案例，是改变固化多年的工艺方式，利用机械代替手工，让其达到降低成本的目的。工艺水平是我们生产成本的底线，如何做好改善，对成本控制起到了很重要的作用。